Produkte

Schon seit Großmutters Zeiten ist bekannt, dass Natriumbicarbonat nicht nur als Backpulver den Kuchen fluffig macht, sondern auch sehr reinigende Eigenschaften hat. Natriumbicarbonat ist eines der beiden Hauptprodukte, die in unserem Rheinberger Solvay-Werk hergestellt werden. Es ist zum Beispiel ein wesentlicher Bestandteil in der Hämodialyse, es spielt eine ganz wesentliche Rolle in modernen Verfahren zur Rauchgasreinigung. Und: Es könnte die Schifffahrt nachhaltig positiv beeinflussen. Denn: Das von Solvay und der Firma Andritz entwickelte innovative Konzept zur trockenen Rauchgasreinigung mit BICAR® senkt die Schwefel-Emissionen von Schiffen, die mit Schweröl fahren. Das Verfahren wurde in Zusammenarbeit mit der Firma Andritz und der Reederei La Méridionale auf der Fähre “Piana”, die zwischen Marseille und Korsika fährt, erfolgreich getestet. Es konnte gezeigt werden, das SOLVAir® Marine die Vorschriften der Internationalen Seeschifffahrtsorganisation (IMO) erfüllt. Deshalb gibt es mittlerweile eine offizielle Zertifizierung durch die Klassifikationsgesellschaft DNV GL, die derzeit größte Schiffsqualifikationsgesellschaft der Welt.

Projektleiter ist Dr. Thomas Bauer aus Rheinberg.

1. Herr Dr. Bauer, wie funktioniert SOLVAir® Marine?
   
   Im Grunde wie die seit Jahrzehnten in über 500 Anwendungen an Land bereits bewährte SOLVAir®-Technologie: es wird eine spezielle Qualität unseres BICAR in den Abgasstrom des Schiffes eingedüst. Dort neutralisiert es die Schwefeloxide im Abgas. Die Reaktionsprodukte werden zusammen mit Russ- und anderen Partikeln in einem Filter abgeschieden und können an Land behandelt bzw. verwertet werden.
2. Die heftigen Emissionen großer Schiffe sind ein großes Problem für unsere Umwelt. Was unterscheidet SOLVAir® Marine von anderen Verfahren?
   
   Üblicherweise werden zur Abgasreinigung von Schiffen sogenannte Nasswäscher eingesetzt. Sie verwenden große Mengen an Seewasser für die Reinigung der Abgase. Nach der Abgaswäsche wird das Abwasser in der Regel zurück in das Meer geleitet. SOLVAir® hingegen ist ein reines Trockenverfahren, bei dem kein Waschwasser benötigt wird und dementsprechend auch kein Abwasser anfällt.
3. Was sind die Vorteile?
   
   Hauptsächlich die Tatsache, dass kein Abwasser entsteht, das zurück ins Meer geleitet wird. Hinzu kommt, dass das Produkt BICAR völlig unschädlich und ungefährlich für die Menschen an Bord ist. Sie hatten ja bereits erwähnt, dass es sich im Prinzip um Backpulver, also ein Lebensmittel, handelt.Darüber hinaus ist das Verfahren der heutigen Umweltgesetzgebung bereits voraus: Es werden nämlich nicht nur hocheffizient die Schwefelemissionen vermindert, sondern durch den Einsatz eines Filters auch mehr als 99 % der Partikel abgeschieden. Hierbei handelt es sich nicht nur um die Reaktionsprodukte des eingedüsten BICAR, sonder auch um organische Substanzen, Rußpartikel und aus dem Schweröl stammende Schwermetalle. Am Schornstein unseres Versuchsschiffes war keine -wie sonst bei Schiffen üblich- schwarze Abgasfahne vorhanden. 
4. Wie sind Sie auf dieses Verfahren gekommen?
   
   Wir haben Kenntnis von der Einführung gesetzlicher Grenzwerte für die Schwefelemissionen von Schiffen durch die “International Maritime Organisation” (IMO) bekommen und uns daraufhin überlegt, dass wir mit unserer an Land bewährten SOLVAir®-Technologie den Betreibern von Schiffen helfen können, die gesetzlichen Vorgaben zu erfüllen und gleichzeitig weiter das preiswerte Schweröl einzusetzen. Die Anpassung der Technologie an die speziellen Bedingungen der Schiffahrt (Bewegungen des Schiffes, Vibrationen, feuchte und aggressive Umgebung etc…) war dabei eine besondere Herausforderung.
5. Warum werden Schiffe nicht schon längst mit diesem Verfahren ausgerüstet?
   
   Die gesetzlichen Vorgaben der IMO zur globalen Senkung der Schwefeloxid-Emissionen sind erst seit dem 01. Januar dieses Jahres in Kraft. Die meisten Reeder haben Investitionen aufgrund des insgesamt schwierigen wirtschaftlichen Umfeldes und der Unsicherheiten im Hinblick auf Verfügbarkeit und Kosten verschiedener Kraftstofftypen zunächst aufgeschoben. 
6. Was sind die nächsten Schritte?
   
   Der Versuch auf der Piana wurde seit April 2019 an einer von insgesamt vier Hauptmaschinen durchgeführt. Aufgrund der exzellenten Versuchsergebnisse hat die Reederei entschieden, die Versuchsanlage zu erweitern, um die Abgase aller Hauptmaschinen sowie der Hilfsdiesel reinigen zu können. Die Zeit bis zur Installation der “Komplett”-Anlage Anfang nächsten Jahres werden wir nutzen, um Optimierungsmaßnahmen durchzuführen und - ebenfalls ein sehr wichtiger Schritt zum Schutz unserer Umwelt - als zusätzliche Reinigungsstufe die Reduzierung von Stickoxiden mit Hilfe eines katalytischen Verfahren zu testen und zu entwickeln, ähnlich wie es bei Diesel-Fahrzeugen im Straßenverkehr eingesetzt wird. Damit wären wir in der Lage, die Schiffsabgase gleichzeitig von 3 Schadstoffen zu befreien: Schwefeloxiden, Stickoxiden und Partikeln!
   
   Gleichzeitig nehmen wir bereits seit einigen Monaten Kontakt zu weiteren Reedereien auf, um auch sie von den Vorzügen unseres Verfahrens zu überzeugen.

Soda ist ein wichtiges Solvay-Produkt

Die Ausgangsstoffe sind Salz, Kalkstein und Anthrazit oder Koks sowie Ammoniak, das als Hilfsstoff eingesetzt wird. Kochsalz wird bei der Soda-Herstellung als gesättigte Salzlösung (Sole) eingebracht. Der Kalkstein wird zunächst gebrannt. Dabei entstehen Kohlendioxid und gebrannter Kalk. Der Branntkalk wird als Kalkmilch zur Rückgewinnung des Ammoniaks eingebracht. Das in Wasser gelöste Salz (Sole) wird mit Ammoniakgas gesättigt. Das beim Brennen des Kalksteins gewonnene Kohlendioxid wird anschließend in die Ammoniak-Sole geleitet, wobei Natriumhydrogencarbonat (Natron) und Ammoniumchlorid entstehen.

Im nächsten Schritt wird das Natriumhydrogencarbonat erhitzt. Dabei bildet sich kristallförmiges Rohbicarbonat, das abgefiltert und durch Erhitzen in Soda umgewandelt wird. Das eingesetzte Ammoniak kann mit der Kalkmilch nahezu vollständig zurückgewonnen werden. Der größte Sodaabnehmer ist die Glasindustrie, für die Soda ein wichtiger Rohstoff ist. Pro Kilogramm Glas werden rund 250 Gramm Soda benötigt. In Waschmitteln unterstützt Soda die Waschkraft und auch in Spülmaschinenreinigern ist Soda ein unverzichtbarer Bestandteil.

Soda ist ursprünglich ein Naturprodukt, das durch Verdunstung am Rande von Salzseen entstanden ist und in der Regel bergmännisch abgebaut wurde und wird.

Ernest Solvay gelang 1861 die Entwicklung eines Verfahrens, mit dem Soda preiswert im industriellen Maßstab hergestellt werden konnte. Bis heute wird synthetische Soda weltweit mit dem Solvay-Verfahren hergestellt.

Bei Kemira dreht sich alles ums Wasser. Das im Jahr 1920 in Helsinki (Finnland) gegründete Unternehmen bietet Chemikalien und Expertise rund um die Trink- und Abwasseraufbereitung an. In den drei Geschäftsfeldern Papier, Öl und Bergbau sowie Kommunen und Industrie sind weltweit rund 4.700 Mitarbeiter an mehr als 60 Standorten beschäftigt.

In Rheinberg ist Kemira seit 17 Jahren vertreten. Der Standort gehört zum Geschäftsbereich Kommunale und Industrielle Trink- und Abwasseraufbereitung (M&I). 1999 übernahm Kemira das Wasseraufbereitungsgeschäft und die Eisen-(III)-Chlorid-Produktion von Solvay und baute die Produktionskapazität seitdem um das Dreifache aus. Mit einer Kapazität von derzeit etwa 180.000 Tonnen pro Jahr ist Rheinberg die größte Produktionsstätte von Kemira für Eisen-(III)-Chlorid in Europa.

Die Produkte aus Rheinberg, die in der Trink- und Abwasseraufbereitung eingesetzt werden, vertreibt Kemira vorwiegend in Deutschland und in Benelux. Das Kemira-Werk in Rheinberg gehört zur Kemira Deutschland GmbH, die ihren Sitz in Frankfurt hat. In Deutschland beschäftigt der Konzern etwa 150 Mitarbeiter, davon etwa 20 in Rheinberg.

Weitere Informationen